Debido a los diferentes materiales de diferentes imanes, el proceso de fabricación también es diferente. Muchos electroimanes están hechos con tecnología estándar de fundición de metal. El imán permanente flexible se forma en el proceso de extrusión de plástico. Durante el proceso, el material se mezcla, se calienta y se fuerza a través de una abertura formada a presión.
Se utiliza un proceso de metalurgia de polvo mejorado para formar algunos imanes en los que el metal en polvo fino se somete a presión, calor y fuerza magnética para formar el imán final. Este es un proceso típico de pulvimetalurgia para producir imanes permanentes NdFeB con una sección transversal de aproximadamente 3-10 pulgadas cuadradas (20 ~ 65 centímetros cuadrados):
1.Preparación de metal en polvo
Calentando una cantidad apropiada de neodimio, hierro y boro en el vacío. El vacío previene cualquier reacción química entre el aire y los materiales fundidos que pueden contaminar la aleación metálica final.
Una vez que el metal se haya enfriado y solidificado, se romperá y se romperá en pedazos pequeños. Luego, las piezas pequeñas se trituran en polvos finos en el molino de bolas.
2. Presionando
El metal en polvo se coloca en el molde, con su longitud y ancho (o diámetro, imán redondo) como el imán terminado. La fuerza magnética se aplica al material en polvo para que las partículas de polvo se coloquen ordenadamente. Al mismo tiempo, se aplica la fuerza magnética, el polvo se compacta mediante compactación hidráulica o mecánica desde la parte superior e inferior, y lo comprime hasta aproximadamente 0.125 pulgadas (0.32 centímetros) del espesor final esperado. La presión típica es de aproximadamente 10000 psi a 15000 psi (70 MPa a 100 MPa). Algunas formas se presionan en forma colocando materiales en polvo en un contenedor de vacío flexible, hermético y utilizando presión de líquido o gas. Esta es la llamada presión isostática.
3. Calentamiento
Retire la baba comprimida del molde y colóquelo en el horno. El proceso de convertir el metal en polvo comprimido en metal sólido fundido se denomina sinterización. Este proceso generalmente consta de tres etapas. En la primera etapa, el material comprimido se calienta a baja temperatura para conducir lentamente cualquier humedad u otros contaminantes que puedan ser fijados en el proceso de extrusión. En la segunda etapa, la temperatura se eleva a aproximadamente 70% -90% del punto de fusión de la aleación de metal y permanece allí durante varias horas o días para permitir que las partículas pequeñas se fusionen. Finalmente, el material se enfría lentamente mediante incrementos de temperatura incrementales controlados.
4. Recocido
Los materiales sinterizados se someten luego a segundos procesos controlados de calentamiento y enfriamiento, conocidos como recocido. Este proceso elimina cualquier tensión residual en el material y lo fortalece.
5. Acabado
El material después del recocido está muy cerca de la forma y el tamaño requeridos. Esta situación se llama forma de "red cercana". El proceso final elimina el exceso de materiales y produce superficies lisas donde sea necesario. Luego, proporcione un recubrimiento protector para que el material selle la superficie.
6. Magnetización
Hasta ahora, el material es solo una pieza de metal comprimida y derretida. Incluso si se somete a fuerza magnética durante el proceso de prensado, la fuerza no magnetiza el material, simplemente establece las partículas sueltas de polvo en una fila. Para convertirlo en un imán, el chip se coloca entre los polos de un electroimán muy fuerte y se orienta en la dirección de magnetización requerida. Luego, el hierro electromagnético se electrifica por un período de tiempo. Las fuerzas magnéticas arreglan átomos o dominios magnéticos en un material en un fuerte imán permanente.